ZHENGZHOU SHENGHONG HEAVY INDUSTRY TECHNOLOGY CO., LTD.

Project OverviewMixed Agriculture Operations — a diversified livestock and crop farm based in Southeast Asia commissioned a turnkey mixed animal waste and straw granulation plant to process combined chicken litter, pig manure and rice straw into uniform organic fertilizer pellets. The line was designed for an initial capacity of 3–5 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment dewatering, formulation mixing, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heterogeneous raw materials — combining chicken litter (high nitrogen), pig manure (high moisture) and rice straw (high fiber) required careful moisture balancing and ratio adjustment.Nitrogen loss control — fermented chicken litter can lose up to 40% nitrogen during aerobic composting if not managed properly.Labor-intensive traditional method — previously relied on manual turning and open-air composting, causing odor complaints from neighbors.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment: Chicken litter is separated by screw press (typically SHLX180 or SHLX280) to reduce moisture. Rice straw crushed separately. Pig manure collected via slurry system.Ratio-based batching: Three-stream material feeding via B500 belt conveyors feeds into a multi-material auto-batching system (B650) for precise ratio control—maintaining C/N ratio at 25-30:1 and moisture at 40-45%.Formulation mixing: Batched material enters a SH900x1500 spiral ribbon mixer where commercial microbes and mineral supplements are evenly distributed.Deep fermentation: Mixed material transferred to an in-vessel fermentation tank for controlled temperature 60-70°C over 7-10 days. Forced aeration ensures oxygen availability while minimizing ammonia volatilization.Disc pan granulation: Fermented material enters the Disc Pan Granulator (ZL series). Unlike drum granulators which work best with pure organics, the disc pan method excels at forming round balls from moderately moist mixtures. Powder rises along the rotating arc disc while water spray is added; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled back to disc granulator inlet via 1.0x3.0 rotary screener.Coating and packing: Nutrient film applied in 1000x3000 drum coater, then bagged by BLD-K50/S packer.Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800DewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300MixingSpiral Ribbon MixerSH900x1500FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationDisc Pan GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.0x3.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Disc Pan Granulation for Mixed Waste?For heterogeneous mixed animal waste + straw feedstock, the Disc Pan Granulator offers advantages:Tunable rolling path — disc angle adjustable 35-55° allows fine-tuning for different raw material combinations and target granule sizes.Binder-free granulation — natural binding properties of fermented chicken litter plus starch from straw create strong inter-particle adhesion without synthetic binders.Versatile sizing — produces uniform spherical pellets ideal for mechanized field application.Lower capital cost — simpler structure compared to drum granulators, making it attractive for mid-scale operations.Easy operation — minimal maintenance requirements with flexible belt drive and hardened main gear.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialChicken litter + pig manure + rice strawTarget output3-5 t/hGranulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmOrganic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with mixed livestock waste, crop residues, food processing by-products or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewMunicipal Wastewater Treatment — a municipal wastewater treatment authority in South China commissioned a turnkey sludge organic fertilizer plant to convert dewatered sewage sludge and yard waste into certified organic soil amendment. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including thickening mixing, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Heavy metal and pathogen concerns — regulatory requirement for complete pathogen elimination (temperature >60°C sustained 7+ days) and heavy metal immobilization.High fiber content — mixed sludge with yard trimmings creates fibrous feedstock that plugs conventional disc pan granulators.Acidic corrosion risk — decomposing organic acids from sludge can corrode standard equipment components.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Thickening and mixing: Dewatered sludge (moisture ~60%) is blended with yard waste, straw and wood chips by a B500 belt conveyor system. Ratio adjustment achieved via a B650 multi-material auto-batching system to reach 30-40% moisture for granulation.Formulation mixing: Pre-mixed material enters a SH1000x2000 spiral ribbon mixer where commercial microbes, bulking agents and mineral stabilizers are thoroughly blended.Deep fermentation (in-vessel): Material enters an in-vessel fermentation tank with forced aeration. Temperature reaches 65-75 °C over 5-7 days, achieving complete pasteurization and odor reduction meeting Class A biosolid standards.Drum granulation: Fermented material enters the Stirring Tooth-Drum Granulator (typically SH1.5x6 or SH1.8x7). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. Rubber-lined drum body prevents corrosion from acidic sludge decomposition products.Rotary drying: Wet granules pass through a SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15%.Rotary cooling: Hot dried granules cooled to ambient temperature by a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules crushed and returned; undersize fines recycled via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: Nutrient film applied in a 1000x3000 drum coater.Packing: Finished granules bagged by BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeConveyingBelt ConveyorB500 / B600 / B800 / B1000BatchingMulti-Material Auto-Batching SystemB500 / B650 / B800MixingSpiral Ribbon MixerSH1000x2000FermentationIn-Vessel Tank w/ Forced AerationCustom sizeGranulationStirring Tooth-Drum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x10DryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG12120CoolingRotary CoolerGL seriesSievingRotary Screener1.2x4.0CoatingDrum Coater1000x3000PackingAutomatic PackerBLD-K50/SWhy Drum Granulation for Sludge?For sewage sludge organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic organic acids released during sludge decomposition, extending service life dramatically.Handles 100% pure organic content — no binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.No blockage — continuous stirring action prevents fibrous sludge from plugging internal mechanisms.Class A compliance — granulation temperature combined with upstream fermentation ensures complete pathogen elimination.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSouth ChinaRaw materialSewage sludge + yard waste + strawTarget output5-8 t/hGranulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with municipal sludge, pond dredging, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing.

Project OverviewAgriculture — a dairy farming cooperative based in Western Europe commissioned a turnkey cow dung organic fertilizer plant to convert daily manure production from over 200 head of cattle into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 3-5 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, stirring tooth-drum granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:High-volume raw material — daily manure output from 200+ cattle required a system capable of continuous processing without bottlenecks.Moisture variability — cow manure moisture content varies from 60% to 80% depending on bedding material and season, requiring flexible dewatering capabilities.EU environmental regulations — strict requirements on odor control, pathogen elimination and nutrient recovery from agricultural waste.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh cow manure is collected by automated scraper or conveyor system and fed into an SHLX280 or SHLX300 screw press dewatering machine to reduce moisture from ~75% to 30-40%. Sawdust or straw added as bulking agent during collection.Formulation mixing: Dewatered manure, crop residues (straw/corn stalks), NPK supplements and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH900x1500 or SH1000x2000 spiral ribbon mixer to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters an in-vessel fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination, weed seed destruction and odor reduction.Drum granulation: Fermented material enters the Drum Granulator (SH1.8x7 or SH2.0x8). The unique combination of mechanical stirring force and rotating drum action continuously mixes, granulates, forms balls, compacts and polishes powdery materials within the machine. No binder required — particles grow under controlled force to form dense spherical pellets.Rotary drying: Wet granules (moisture ~30%) pass through a SHG8800 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a GL series cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the drum granulator inlet via a 1.2x4.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingSpiral Ribbon MixerSH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDrum GranulatorSH1.2x4 / SH1.5x6 / SH1.8x7 / SH2.0x8 / SH2.2x10 / SH2.4x10 / SH2.8x103–10 t/hDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121203–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series3–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.03–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80003–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy Drum Granulation for Cow Manure?For cow dung organic fertilizer, the Stirring Tooth-Drum Granulator offers distinct advantages:Handles 100% pure organic content — unlike disc pan granulators which work best at lower organic concentrations, the drum granulator can process nearly 100% organic material without binders.Adjustable granule diameter — granule size can be adjusted from 3mm to 30mm, suitable for different application scenarios (field spreading, soil amendment, specialty crops).Higher throughput per unit — individual units can produce 8-20 t/h, making them ideal for large-scale dairy operations.Rubber-lined drum body — prevents corrosion from acidic raw materials, extending equipment service life.Massy, uniform granules — particles can be sieved directly after granulation, reducing energy consumption compared to other methods.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Manure disposal eliminated: daily manure from 200+ head processed into marketable organic fertilizer.Finished product rate: stabilized at 85-90% (typical for drum granulation of cow manure).Granule quality: spherical, massy granules with adjustable diameter, excellent spreadability.EU compliance: fully meets EU organic fertilizer standards for nutrient content and pathogen elimination.Revenue diversification: converted previously costly manure management into a premium soil amendment product.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionWestern EuropeRaw materialCow manure + sawdust/strawTarget output3-5 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet stirring tooth-drum granulationGranule size3-30 mm (adjustable)Organic contentUp to 100%Feed moisture20-40% (after dewatering)Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISO, CEWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with cow manure, chicken litter, pig slurry, pond sludge, food waste or agricultural residues, our engineering team will design a customized line from pre-treatment through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Project OverviewAgriculture — a pig farm operations group based in Southeast Asia commissioned a turnkey organic fertilizer plant to convert pig manure and rice husk into high-quality granular fertilizer. The line was designed for an initial capacity of 5–8 tons per hour, with future expansion capability up to 10 t/h. Shenghong Heavy Industry supplied the complete production line including pre-treatment, deep fermentation, disc pan granulation, drying, cooling, screening, coating and automatic packing.Key ChallengesThe client faced three core issues:Fibrous raw material — pig manure mixed with straw and rice husk contains high fiber content that makes conventional rotary drum granulators inefficient (low ball forming rate).Nitrogen-rich feedstock — fermented pig manure has nitrogen content above 8%, which causes wall-sticking problems on spiral-tooth granulators.Bio-hazardous wastewater — the pig farm needed a system that could handle wet manure directly without extensive pre-drying, reducing energy consumption and disease transmission risk.Complete Plant Process FlowThe Shenghong turnkey line comprises the following stages:Pre-treatment stage: Fresh pig manure is dewatered via an SHLX series screw press dewatering machine (typically SHLX280 or SHLX300) to reduce moisture from ~80% to 30-40%. Rice husks and straw are crushed separately and screened to uniform particle size.Formulation mixing: Dewatered manure, crushed rice husk, NPK additives and commercial microbes are batched and thoroughly mixed in a SH600x1200 or SH700x1500 horizontal mixer (spiral ribbon type) to achieve the target formula.Deep fermentation (in-vessel): The mixed material enters a fermentation tank where temperature reaches 60-70 °C over 7-10 days, completing pathogen elimination and odor reduction.Disc pan granulation: Fermented material enters the SHQ series Disc Pan Granulator (SHQ-20 or SHQ-25). Powder rises along the rotating arc disc while water is sprayed; particles adhere into seed cores, grow layer-by-layer into round balls, and overflow at the disc edge. Disc angle is set to 42° for optimal rolling path.Rotary drying: Wet granules (moisture ~35%) pass through a SHG8800 or SHG10100 rotary dryer, reducing moisture to below 15% and hardening the pellets.Rotary cooling: Hot dried granules are cooled to ambient temperature by counter-flow air in a cooler drum.Sieving: Oversize granules are crushed and returned; undersize fines are recycled back to the disc granulator inlet via a 1.2x4.0 or 1.5x5.0 rotary screener.Coating: A thin anti-caking or nutrient film is applied in a 1000x3000 or 1200x4000 drum coater.Packing: Finished granules are weighed and bagged by a BLD-K50/S automatic packer (25 kg/bag).Main Equipment ConfigurationStageEquipmentModel RangeCapacity / PowerDewateringScrew Press Dewatering MachineSHLX180 / SHLX280 / SHLX300Input 4–8 / 10–15 / 15–25 t/h(Power: 4/2.2 / 4/4 / 7.5/2.2 kW)CrushingDouble-Shaft CrusherBSFS seriesmatching lineMixingHorizontal Mixer (Spiral Ribbon)SH600x1200 / SH700x1500 / SH900x1500 / SH1000x2000 / SH1500x30001.5–2 / 2–3 / 3–5 / 5–8 / 8–12 t/h(Power: 5.5 / 7.5 / 11 / 15 / 30 kW)FermentationIn-Vessel TankCustom sizeper tankGranulationDisc Pan GranulatorSHQ-20 / SHQ-25 / SHQ-28 / SHQ-30 / SHQ-32 / SHQ-36 / SHQ-450.6–6 t/h eachDryingRotary DryerSHG8800 / SHG10100 / SHG121205–10 t/hCoolingRotary CoolerGL series5–10 t/hSievingRotary Screener1.0x3.0 / 1.2x4.0 / 1.5x5.0 / 1.5x6.0 / 1.8x7.0 / 2.0x8.05–10 t/hCoatingDrum Coater1000x3000 / 1200x4000 / 1500x6000 / 1800x80005–10 t/hPackingAutomatic PackerBLD-K50/S1–5 bags/minWhy the Disc Pan Granulator?For pig manure organic fertilizer, the disc pan granulator offers several advantages over alternatives:High finished-product rate — typically 93-97%, far above the ~60% of drum granulators for fibrous materials.No wall-sticking — unlike spiral-tooth machines, the smooth glass-fibre reinforced plastic disc lining resists adhesion of nitrogen-rich, moist material.Rounded, uniform granules — the tumbling action produces smooth spherical pellets 2-6 mm in diameter, ideal for mechanical spreading.Low energy cost — no pre-drying required; wet material feeds directly into the disc.Easy maintenance — simple structure with flexible belt drive and hardened main gear; base does not require anchor bolts.Project ResultsAfter installation and commissioning, the client achieved the following outcomes:Finished product rate: stabilized at 93-95% within the first week of operation.Granule quality: uniform round ball shape, diameter 2-5 mm, excellent spreadability in field trials.Odor reduction: deep fermentation eliminated >95% of original ammonia and methane odors.Revenue diversification: converted previously costly disposal of pig manure into a sellable organic fertilizer product at competitive price.Plant Specification SnapshotParameterSpecificationClient regionSoutheast AsiaRaw materialPig manure + rice husk + strawTarget output5-8 t/h (expandable to 10 t/h)Granulation methodWet disc pan granulationGranule size2-6 mmDisc diameter2.0-3.0 m (depending on model)Disc angle35-55 deg adjustableGranulation rate>=93%Power supply380V / 50Hz (customizable)CertificationBV, SGS, ISOWarranty1 year on all equipmentAbout This SolutionEvery Shenghong production line is engineered to the client's raw material, site layout and budget. Whether you work with pig manure, chicken litter, cow dung, crop residues or industrial organic waste, our engineering team will design a customized line from fermentation through packing. Contact us with your target capacity and material profile, and we will prepare a detailed configuration proposal and quotation.

Przegląd projektu Niniejsze badanie przypadku wyjaśnia, w jaki sposób południowoamerykański dystrybutor surowców rolnych (Brazylia) zleciłLinia produkcyjna nawozów BB (mieszanie masowe)z nominalną wydajnością 10 ‰ 15 ton/h, przeznaczoną dla hodowców trzciny cukrowej, soi i kukurydzy. Klient wcześniej kupował gotowe nawozy mieszane od importerów, co wiązało się z wysokimi kosztami logistycznymi,długie czasy realizacji i bardzo mała kontrola nad stosunkami N-P-KPo porównaniu kilku dostawców, klient wybrał naszą sterowaną przez PLC masową fabrykę mieszania, ponieważ może mieszać pojedyncze nawozy (urekę, DAP, MAP, MOP,siarczan amonu i inne) do specjalnych preparatów bez reakcji chemicznej lub granulacji. Po co linia mieszania? Elastyczność formuły- stężenie składników odżywczych powyżej 50%, z łatwym włączeniem pierwiastków śladowych, pestycydów i herbicydów. Niskie koszty eksploatacji- brak suszenia, granulacji i reakcji chemicznych, oszczędność energii i utrata surowców. Niewielki odcisk✓ kompaktowy układ opakowań                                                                                                                          Szybka reakcja rynku rolnicy otrzymują mieszaniny dopasowane do wyników badań gleby i specyficznych wymagań roślin. Zakres i konfiguracja projektu PozycjaSpecyfikacja PojemnośćBaza 1015 T/H; pełny zakres 150 T/H dostosowany System sterowaniaSterowanie centralne PLC z automatycznym proporcjonalnym rozbijaniem MieszanieMieszalnik nawozów BB, jednolitość mieszania powyżej 95% WypakowanieOpakowanie ilościowe 10 ‰ 50 kg/worek z przenośnikiem do szycia Zasilanie380 V / 50 Hz (przystosowany), 15?? 30 kW MateriałyRamiona ze stali węglowej z częściami kontaktowymi ze stali nierdzewnej Usługa12-miesięczna gwarancja, dostępna obsługa inżynierów zagranicznych Proces produkcji System sterowania komputerowego PLC Automatyczne proporcjonalne wiesienie surowców (ważycie kumulacyjne w trybie kopalni) Ścigacz na zboczach / podnoszenie materiałów pasem Mieszalnik nawozów BB do mieszania w homogeniczną mieszankę Przeniesienie do silosów magazynowych dla ważarek Opakowanie ilościowe (1050 kg/sak) Przenoszenie i szycie Paletyzacja i składowanie produktów gotowych Włączenie sprzętu EtapMaszynaFunkcja WyrobkiAutomatyczna maszyna do zbieraniaStosunek surowców według wzoru MieszanieMieszalnik nawozów BBMieszanie równomiernie powyżej 95% OpakowanieMaszyna do pakowania ilościowegoZestaw nawozów w workach o masie 10 ‰ 50 kg PrzekazywaniePrzenośnik pasowyNieprzerwany transfer materiału KontrolaKabina sterująca PLCCentralizacja automatyki i monitorowania Najważniejsze informacje techniczne Zbieranie w grupach z ważeniem kumulacyjnym dla szybkiej i dokładnej obsługi surowców. Wysokiej precyzji sterowniki ważenia zapewniają stabilną tolerancję opakowania około ± 0,5%. Zaprojektowana w sposób zamknięty i cykliczny metoda kontroli pyłu chroni środowisko pracy i pracowników. Modułowy układ skidów umożliwia późniejsze zwiększenie mocy z 10 ‰ 15 T/h do 50 T/h. Jednolita konserwacja granul Wyniki i opinie klientów Po uruchomieniu linia osiągnęła stabilną moc 12 ‰ 14 T/h w pracy w jednej zmianie i może być skalowana w drugiej zmianie w sezonie sadzenia.i ponieważ proces nie wymaga granulacji ani suszeniaW tym samym tygodniu tworzymy formułę, o którą prosi klient. kierownik zakładu zgłosiłDo normalnej pracy potrzeba tylko dwóch operatorów dzięki scentralizowanej szafie PLC. Wniosek Ten projekt masowego mieszania nawozów BB pokazuje, w jaki sposób kompaktowa, sterowana przez PLC linia mieszania nawozów może pomóc dystrybutorom zastąpić importowane gotowe nawozy lokalnymi,produkcja NPK na żądanie obniżenie kosztówTa sama platforma 1 ‰ 50 T/H jest łatwo dostosowywana do innych regionów, mocy i surowców.

Przypadek sukcesu linii produkcyjnej nawozów NPK: Lokalna produkcja nawozów złożonych w Afryce Wschodniej Temat projektu Nasz klient dostarcza nawozy tysiącom małych i komercyjnych gospodarstw rolnych.Krajowe zapotrzebowanie na NPK gwałtownie rośnie dzięki programom modernizacji rolnictwa, jednak większość nawozów złożonych była importowana, narażając firmę na długie terminy dostawy, presję walutową i zakłócenia łańcucha dostaw.Zapewnienie stabilnego zaopatrzenia i lepsze zaspokojenie lokalnych potrzeb w zakresie składników odżywczych gleby, przedsiębiorstwo postanowiło wybudować własny zakład produkcyjny nawozów mieszanych NPK o rocznej mocy około 50 000 ton. Wyzwania klientów Wysoka zależność od importowanych nawozów złożonych NPK, z nieprzewidywalnymi kosztami i harmonogramami dostaw. Potrzeba jednolitych granulów o wysokiej wytrzymałości, które wytrzymają dystrybucję na duże odległości i mechaniczne rozprzestrzenianie. Ograniczona lokalna infrastruktura energetyczna i wodna - konwencjonalna granulacja na mokro z stopniem suszenia nie była ekonomiczna. Wymóg elastycznej linii, która może zmieniać formuły (NPK, NP, DAP, MAP, CAN, SSP), aby odpowiadać regionalnym wymaganiom dotyczącym upraw i gleby. Rozwiązanie Shenghong: Niestandardowa linia produkcyjna nawozów NPK z podwójnymi rolkami Shenghong Heavy Industry provided a complete turnkey NPK fertilizer production line based on dry double roller extrusion granulation technology - a process that forms granules at normal temperature withbrak procesu suszenia, znacząco zmniejszając zużycie energii i koszty eksploatacji.6-8 t/h, a dzięki modułowej konstrukcji (każda jednostka granulatora do wytłaczania walcowego dostarcza 1-4 t/h i można łączyć wiele jednostek), zakład można rozszerzyć do 10-12 t/h lub więcej w miarę rozwoju rynku.W sumie, Linie Shenghong wspierają roczną produkcję od 5000 do 200 000 ton. Całkowity przepływ procesu Nie, nie, nie.ProcesGłówne wyposażenieFunkcja 1WyrobkiAutomatyczna maszyna do zbieraniaOdsetek surowców dokładnie według wzoru 2SzlifowanieSzlifierPrzekładanie granulatów i materiałów do tworzenia ciasteczek na proszek 3MieszanieMieszalnikMieszanie proszku równomiernie i dodanie mikroelementów w razie potrzeby 4GranulowanieMaszyna do karmienia i granulator do wytłaczania podwójnych walcówWyciśnij mieszaninę proszku do twardych granulatów w temperaturze normalnej 5Badania przesiewoweEkranOddzielne kwalifikowane granule; zwroty o niewielkich rozmiarach do ponownego granulowania 6PowierzchniaMaszyna do powlekaniaZastosowanie środka przeciwprzytłaczającego, barwnika lub mikroelementów 7OpakowanieMaszyna do pakowaniaZważyć i włożyć w worek gotowe nawozy Kluczowe szczegóły techniczne Sucha granulacja w temperaturze normalnej- po utworzeniu, bez procesu suszenia, oszczędzając paliwo i prąd. Wysoka wytrzymałość granulki: wytrzymałość jednostkowa 10-25N, nadająca się do obróbki ładunków masowych i mechanicznego rozkładania. Wskaźnik formowania się kul do 95%z jednorodnymi owalnymi granulkami o rozmiarze 3-8 mm (popularny rozmiar 2,8-4 mm dostępny na rynku). Kształty dostosowywalne: owalne, nieregularne lub granulowane w kształcie pszenicy w zależności od preferencji rynkowych. Wymóg wilgotności surowca poniżej 10%, kompatybilny z mocznikem, chlorkiem amonu, siarczanem amonu, superfosforanem, chlorkiem potasu, siarczanem potasu i więcej. Niskie zużycie energii i prosta struktura- łatwość obsługi i konserwacji, niski koszt części zamiennych. Produkcja próbna w fabryce przed dostawą, wraz z instrukcjami instalacyjnymi na miejscu i szkoleniami operatorów. Wyniki projektu Produkcja rozpoczęła się zgodnie z harmonogramem z stabilną produkcją 6-8 t/h, wytwarzając NPK 17-17-17, 20-10-10 oraz niestandardowe formuły regionalne. Koszty wyładunku na tonę znacznie zmniejszyły się w porównaniu do produktu importowanego, wzmacniając konkurencyjność klienta na rynku krajowym. Brak procesu suszenia obniża zużycie energii, obniża koszty produkcji i ślad węglowy. Szybka zmiana formuły pozwala klientowi szybko reagować na zapotrzebowanie na rośliny sezonowe w różnych regionach. Odpowiedzi klientów "Wybraliśmy firmę Shenghong, ponieważ oferowały one kompleksowe rozwiązanie, a nie tylko maszyny - od projektowania procesów i dostarczania sprzętu po nadzór instalacji i szkolenia.Technologia wytłaczania podwójnej walki daje nam silne granule o niskim koszcie energetycznym, a elastyczna pojemność linii pozwala nam rozwijać się krok po kroku". Dlaczego Shenghong Heavy Industry Założona w 2003 r., Zhengzhou Shenghong Heavy Industry Technology Co., Ltd. (fertilizer-productionline.com) jest profesjonalnym producentem i eksporterem kompletnych linii produkcyjnych nawozów.Z ponad 2Shenghong zapewnia kompleksową obsługę od konsultacji projektowych, projektowania procesów i produkcji sprzętu po instalację.- pomoc producentom nawozów na całym świecie w tworzeniu niezawodnych, zyskownej zdolności produkcyjnej.

Przegląd projektu Niniejsze studium przypadku opisuje, w jaki sposób komercyjna grupa drobiarska na Bliskim Wschodzie zbudowała linię produkcyjną nawozów organicznych z obornika kurzych o wydajności 8 T/H aby przetworzyć 60 000 ton rocznego obornika z farmy w zbywalny nawóz organiczny. Farma wcześniej płaciła wykonawcom za usuwanie świeżego obornika, co powodowało skargi na zapachy i marnowało cenne zasoby składników odżywczych. W związku z rosnącymi cenami nawozów i silnym regionalnym popytem na produkty przyjazne dla gleby, klient zdecydował się przetwarzać obornik na miejscu w granulowany nawóz organiczny przy użyciu kompletnej linii "pod klucz". Wyzwanie Świeży obornik drobiowy ma wysoką wilgotność i patogeny i nie może być przechowywany ani sprzedawany bezpośrednio. Należało kontrolować zapachy i kurz, aby spełnić lokalne przepisy środowiskowe. Klient potrzebował jednolitych, gotowych do wprowadzenia na rynek granulek – a nie surowego proszku – do sprzedaży pobliskim farmom i firmom zajmującym się zagospodarowaniem terenów zielonych. Cała linia musiała zmieścić się na ograniczonej przestrzeni i działać z małą załogą. Rozwiązanie: Kompletna linia do przetwarzania obornika na nawóz Dostarczona instalacja "pod klucz" integruje fermentację, kruszenie, mieszanie, granulację, suszenie, chłodzenie, przesiewanie, powlekanie i pakowanie. Surowy obornik jest najpierw bezpiecznie fermentowany za pomocą przerzucarki kompostu i biologicznego dezodorantu, następnie kruszony na proszek, mieszany z kwasem humusowym i pierwiastkami śladowymi, a następnie granulowany za pomocą specjalnego organicznego granulatora, który nie wymaga spoiwa i osiąga wskaźnik granulacji powyżej 98%. PozycjaSpecyfikacja WydajnośćPodstawa 8 T/H; możliwość dostosowania 1–20 T/H / 10 000–200 000 ton rocznie SurowiecObornik kurzy, bydlęcy, owczy i wieprzowy; słoma; osady ściekowe; kwas humusowy; bentonit Kształt granulkiKształt kulisty, regulowany w zakresie 2–8 mm, nie wymaga spoiwa Wskaźnik granulacjiPowyżej 98% FermentacjaFermentacja tlenowa w wysokiej temperaturze z przerzucarką kompostu i dezodorantem Zasilanie380 V / 50 Hz (możliwość dostosowania), 37–120 kW Serwis12-miesięczna gwarancja, dostępni inżynierowie zagraniczni Proces produkcji Fermentacja i bezpieczne przetwarzanie (przerzucarka kompostu + biologiczny dezodorant) Kruszenie materiału po fermentacji na proszek Dozowanie i równomierne mieszanie (dodatek kwasu humusowego / pierwiastków śladowych) Granulacja za pomocą granulatora nawozów organicznych (bez spoiwa) Suszenie za pomocą suszarki bębnowej na gorące powietrze Chłodzenie do temperatury otoczenia Przesiewanie – nadmiar zwracany do kruszarki, drobne cząstki zwracane do mieszalnika Powlekanie i ilościowe pakowanie (10–50 kg/worek) Kluczowy sprzęt EtapMaszynaFunkcja FermentacjaPrzerzucarka kompostu i dezodorantBezpieczna, tlenowa fermentacja i kontrola zapachów KruszenieKruszarka do materiałów półwilgotnychMielenie kompostu na drobny proszek MieszanieMieszalnik poziomyRównomierne mieszanie proszku z dodatkami GranulacjaGranulator nawozów organicznychTworzenie jednolitych granulek w kształcie kulistym Suszenie/ChłodzenieSuszarka obrotowa i chłodnicaObniżenie wilgotności i stabilizacja granulek PrzesiewaniePrzesiewacz obrotowySortowanie wymaganej wielkości cząstek PakowanieMaszyna do pakowania ilościowegoPakowanie gotowego nawozu w worki 10–50 kg Najważniejsze cechy techniczne Granulacja jednokrokowa z bez spoiwa, zachowująca integralność zawartości organicznej. Wskaźnik granulacji powyżej 98% i okrągłe, bezpyłowe granulki, które dobrze się przechowują. Zamknięta fermentacja plus systemy odpylania i dezodoryzacji drastycznie redukują zapachy i kurz. Nasz własny specjalny granulator nawozów organicznych radzi sobie z obornikiem o wysokiej wilgotności, z którym nie radzą sobie konwencjonalne maszyny. Konstrukcja modułowa – klient może później dodać drugą zmianę lub zwiększyć wydajność bez przebudowy. Wyniki i opinie klientów Po uruchomieniu linia osiągnęła stabilną wydajność 8 T/H i przekształciła roczny obornik z farmy w około 30 000–50 000 ton granulowanego nawozu organicznego. Skargi na zapachy ustały, farma zatrudniała tylko garstkę operatorów na zmianę, a gotowe granulki sprzedają się teraz lokalnie i na rynkach sąsiednich, tworząc nowy strumień przychodów zamiast kosztów utylizacji. „To, co kiedyś było odpadem, jest teraz naszą najbardziej dochodową linią produktów” – powiedział kierownik farmy. Wnioski Niniejszy projekt pokazuje, w jaki sposób kompletna linia produkcyjna nawozów organicznych z obornika kurzego – od fermentacji po pakowanie – może przekształcić kosztowny problem odpadów w dochodowy, przyjazny dla środowiska biznes. Ta sama platforma jest łatwo adaptowalna do innych rodzajów obornika zwierzęcego, wydajności i regionów.

Przegląd projektu Niniejsze studium przypadku szczegółowo opisuje projektowanie, produkcję i uruchomienie linii produkcyjnej do granulacji nawozów wieloskładnikowych w bębnie obrotowym dla wiodącego przedsiębiorstwa rolnego w Azji Południowej. Klient wymagał wysokowydajnej linii produkcyjnej o przepustowości 20 ton na godzinę (TPH), zdolnej do produkcji nawozów wieloskładnikowych NPK z precyzyjnymi proporcjami składników odżywczych, wykorzystując proces granulacji w bębnie obrotowym dla uzyskania doskonałej jednorodności i wytrzymałości granul.Tło klientaKlient jest głównym producentem nawozów w Azji Południowej, z roczną siecią dystrybucji obejmującą ponad 500 punktów sprzedaży detalicznej. W obliczu rosnącego regionalnego zapotrzebowania na niestandardowe mieszanki NPK, firma postanowiła zainwestować w nowy zakład produkcyjny nawozów wieloskładnikowych, aby zwiększyć moce produkcyjne i poprawić spójność produktu. Ich dotychczasowa operacja mieszania wsadowego nie była już w stanie sprostać standardom jakości wymaganym przez dużych nabywców rolnych. Branża: Produkcja nawozów wieloskładnikowych Region: Azja Południowa Skala projektu: Pełna linia produkcyjna, wydajność 20 TPH Typ projektu: Rozbudowa nowego zakładu Wymagania i wyzwania klientaWymaganie Wyzwanie Wiele formulacji NPK (15-15-15, 20-10-10, 12-24-12) Szybka zmiana formulacji bez zanieczyszczenia krzyżowego; każda mieszanka wymagała różnych proporcji surowców i parametrów procesu. Przepustowość 20 TPH z granulacją w bębnie obrotowym Osiągnięcie wysokiej przepustowości przy jednoczesnym zachowaniu okrągłości granul (sferyczność > 90%) i wytrzymałości na zgniatanie (> 25 N na granulkę) wymagało precyzyjnego projektowania bębna. Integracja obróbki przeciwzbrylającej System powlekania w linii wymagał zastosowania środków przeciwzbrylających podczas fazy chłodzenia, aby zapewnić stabilność produktu podczas długoterminowego przechowywania i transportu. Zgodność z przepisami ochrony środowiska Kompletny system zbierania pyłu i płukania gazów spalinowych, aby spełnić lokalne przepisy ochrony środowiska dotyczące produkcji nawozów chemicznych. Dostarczone rozwiązanie Dostarczyliśmy kompletną linię produkcyjną do granulacji w bębnie obrotowym o następującej podstawowej konfiguracji:System dozowania surowców — Zautomatyzowane ważenie i dozowanie mocznika, fosforanu diamonu, chlorku potasu, siarczanu amonu i mikroelementów z precyzją do ±0,5%. Kruszarka łańcuchowa — Dwustopniowe kruszenie w celu zapewnienia jednolitej wielkości cząstek surowców poniżej 1 mm przed mieszaniem. Mieszalnik poziomy dwuwałowy — Ciągłe mieszanie z kontrolowanym czasem przebywania w celu uzyskania jednorodnego rozkładu NPK. Granulator bębnowy obrotowy (4,0 m * 1,8 m) — Główna jednostka granulacyjna z zoptymalizowaną konstrukcją podnośników, kondycjonowaniem parowym i napędem o zmiennej prędkości dla precyzyjnej kontroli rozkładu wielkości granul (docelowo 2–4 mm). Suszarka bębnowa obrotowa (2,8 m * 24 m) — Suszenie gorącym powietrzem współbieżnym z wielostrefową kontrolą temperatury, zmniejszające wilgotność z 12–15% do poniżej 2%. Chłodnica bębnowa obrotowa (2,4 m * 18 m) — Chłodzenie powietrzem przeciwprądowym ze zintegrowanym systemem natrysku środka przeciwzbrylającego. Podwójny przesiewacz wibracyjny — Separacja granul o odpowiednich wymiarach (2–4 mm), nadwymiarowych (zawracanych do kruszarki) i niedowymiarowych (zawracanych do granulatora) w celu recyklingu w obiegu zamkniętym. Maszyna do powlekania w bębnie obrotowym — Obróbka powierzchni barwnikiem i środkami przeciwzbrylającymi w celu poprawy wyglądu produktu i jego trwałości. Automatyczny system ważenia i pakowania — Stacja napełniania worków 50 kg z zgrzewarką i przenośnikiem paletyzującym. System sterowania PLC — Monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym, automatyczna obsługa alarmów i rejestrowanie danych produkcyjnych dla niezawodnej automatyzacji całej linii. Realizacja projektuFaza Harmonogram Kluczowe działania Inżynieria procesowa 5 tygodni Obliczenia bilansu masowego, opracowanie P&ID, układ fabryczny 3D, specyfikacja sprzętu Produkcja i FAT 10 tygodni Produkcja wszystkich głównych urządzeń, montaż podsystemów, testy odbioru fabrycznego Logistyka i dostawa 4 tygodnie 15 kontenerów 40HQ, pełne opakowanie eksportowe, odprawa celna, transport lądowy do obiektu Szkolenie i przekazanie 8 tygodni Budowa fundamentów, montaż konstrukcji stalowych, pozycjonowanie urządzeń, instalacja rurociągów i okablowania elektrycznego Uruchomienie i próby 4 tygodnie Testy bez obciążenia, próby wodne, próby surowcowe, produkcja NPK 15-15-15, optymalizacja parametrów Szkolenie i przekazanie 2 tygodnie 15 operatorów przeszkolonych w 3 zmianach, dostarczenie instrukcji konserwacji, utworzenie zapasów części zamiennych Wyniki i kluczowe wskaźniki Po uruchomieniu i 30-dniowym okresie gwarancji wydajności zweryfikowano następujące wyniki: Przepustowość: Stabilna produkcja na poziomie 20,5 TPH, przekraczająca kontraktowy cel 20 TPH.Sferyczność granul:93,2% granul osiągnęło kulisty kształt z wynikiem okrągłości > 90%, minimalizując uszkodzenia podczas obsługi i transportu. Wytrzymałość granul na zgniatanie: Średnio 28,6 N na granulkę, znacznie powyżej specyfikacji 25 N, zapewniając integralność produktu od fabryki do pola.Elastyczność formulacji: Pomyślnie przełączano między gatunkami NPK 15-15-15, 20-10-10 i 12-24-12 z czyszczeniem i zmianą trwającą poniżej 4 godzin.Współczynnik recyklingu: Wszyscy 15 operatorów ukończyło szkolenie i samodzielnie obsługiwało całą linię w ciągu 2-tygodniowego okresu przekazania. 25%, maksymalizując wydajność pierwszego przejścia i zmniejszając zużycie energii.Wydajność środowiskowa: Emisje z komina spełniały lokalne normy PM2,5; stężenie pyłu w punkcie wyładunku było poniżej 30 mg/m³.Certyfikacja operatorów: Wszyscy 15 operatorów ukończyło szkolenie i samodzielnie obsługiwało całą linię w ciągu 2-tygodniowego okresu przekazania. Najważniejsze fragmenty opinii klienta"Technologia granulacji w bębnie obrotowym dostarczyła dokładnie tego, czego potrzebowaliśmy — spójnych, kulistych i mocnych granul, które nasi klienci natychmiast zauważyli. Możliwość przełączania między formulacjami NPK w ciągu jednej zmiany całkowicie zmieniła elastyczność naszej produkcji. System sterowania PLC zapewnia nam stabilną i niezawodną pracę, a nasze skargi dotyczące jakości spadły do prawie zera od czasu przejścia na tę linię." — Kierownik Zakładu, Firma Klienta WnioskiTen projekt podkreśla nasze doświadczenie w dostarczaniu wysokowydajnych linii produkcyjnych do granulacji nawozów wieloskładnikowych w bębnie obrotowym , które łączą solidną inżynierię mechaniczną z inteligentnym sterowaniem procesem. Od precyzyjnego dozowania i granulacji wspomaganej parą, po obróbkę przeciwzbrylającą i automatyczne pakowanie, każdy etap jest zoptymalizowany pod kątem przepustowości, jakości i wydajności operacyjnej. Niezależnie od tego, czy potrzebujesz dedykowanej linii do produkcji nawozów wieloskładnikowych NPK, czy wielofunkcyjnego systemu granulacji w bębnie obrotowym, zdolnego do obsługi różnorodnych formulacji, oferujemy kompletne rozwiązania "pod klucz", wsparte instalacją na miejscu, szkoleniem i długoterminowym wsparciem technicznym.W przypadku zapytań dotyczących naszego sprzętu do produkcji nawozów wieloskładnikowych, prosimy o kontakt z naszym zespołem inżynierskim w celu uzyskania spersonalizowanej oferty.